蓄熱式化鋁爐的(de)熔(rong)煉過程大致可分為4個階段，即(ji)爐(lu)料(liao)裝入到(dao)軟化(hua)(hua)下榻(ta)、軟化(hua)(hua)下榻(ta)至爐(lu)料(liao)化(hua)(hua)平、爐(lu)料(liao)化(hua)(hua)平到(dao)全部熔(rong)化(hua)(hua)（該階段產(chan)生氧化(hua)(hua)浮渣）、鋁液升溫。對(dui)鋁料(liao)的(de)加(jia)熱(re)是通過燒嘴火(huo)焰的(de)對(dui)流(liu)傳(chuan)(chuan)熱(re)、火(huo)焰和爐(lu)墻的(de)輻射傳(chuan)(chuan)熱(re)以及鋁料(liao)間的(de)傳(chuan)(chuan)導(dao)傳(chuan)(chuan)熱(re)來完成的(de)。

    在整個過程中，三者之間的比率是不斷變化的。固態時鋁的黑度小，導熱能力強。隨著鋁錠或鋁屑在熔鋁爐內熔煉過程的進行，爐料進入半液半固的臨界狀態，其導熱能力下降，熱力學性質發生了根本性的變化。液態鋁的導熱能力僅為固態鋁的40％，熔池上部向底部的傳導傳熱過程十分緩慢。金屬鏡面上漂浮的疏松浮渣構成熱傳遞的絕熱阻擋層。此時熔池表面氧化膜化開，失去了保護作用，氧化、吸氣傾向增強。   對于火焰熔鋁爐來講，在鋁的熔化期，爐膛溫度一般控制在1200℃，此時的出爐煙氣溫度即為爐膛溫度，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負荷的50～70％，考慮到10％的其它熱損失，有效熱利用只有30～40％，如果不充分利用這部分余熱，勢必會造成很大浪費，使爐子熱效率很低。
    蓄(xu)熱(re)式化(hua)鋁爐選擇有效的強化加熱方式和回收煙氣余熱來預熱助燃空氣是提高熔鋁爐熱效率，確保熔煉過程中最少的直接燃料消耗的有效途徑。