滲碳件常見缺陷與對策  

缺陷產生原因：表面碳濃度(du)過高

1．滴注式滲(shen)碳，滴量(liang)過大

2．控(kong)制(zhi)氣(qi)氛滲碳，富化(hua)氣(qi)太多

3．液體滲碳，鹽浴氰根含量過高

4．滲碳層(ceng)出爐空(kong)冷(leng)，冷(leng)速太慢

對策：

1．降低表面碳(tan)濃度，擴(kuo)(kuo)散(san)期(qi)內(nei)減(jian)少滴量和適(shi)當(dang)提(ti)高擴(kuo)(kuo)散(san)期(qi)濕度，也(ye)可適(shi)當(dang)減(jian)少滲碳(tan)期(qi)滴量

2．減少固體滲碳的(de)催碳劑

3．減少液體滲碳的氰根含量  

4．夏天室(shi)溫太高，滲后(hou)空冷件(jian)可吹(chui)風助(zhu)冷  

5．提高(gao)淬(cui)火加熱溫度50~80oC并適(shi)當延長(chang)保溫時間  

6．兩次淬火或(huo)正(zheng)火+淬火，也(ye)可正(zheng)火+高溫回火，然后淬火回火

缺陷產生原因：

1．奧(ao)氏(shi)(shi)體較穩定，奧(ao)氏(shi)(shi)體中碳及合(he)金元素的含量較高

2．回(hui)火不及(ji)時，奧氏體熱穩定化

3．回火(huo)后(hou)冷卻(que)太慢

對策：

1．表面碳濃(nong)度不宜太高  

2．降(jiang)低直接淬火(huo)(huo)或重新加(jia)熱淬火(huo)(huo)溫度，控制心部(bu)鐵素(su)體的級(ji)別(bie)≤3級(ji)

3．低溫回火后(hou)快冷(leng)  

4．可(ke)以重新加熱淬火，冷處(chu)理，也可(ke)高溫回火后重新淬火

缺陷產生原因：  

1．氣(qi)體滲碳后期，爐(lu)氣(qi)碳勢低

2．固體滲碳后，冷卻速度(du)過慢

3．滲碳后空冷時間過長

4．在冷(leng)卻井中無保護冷(leng)卻  

5．空氣爐加熱淬火(huo)無保(bao)護氣體  

6．鹽(yan)(yan)浴(yu)爐(lu)加(jia)熱(re)淬火，鹽(yan)(yan)浴(yu)脫氧(yang)不(bu)徹底

對策：

1．在碳勢適宜的介(jie)質(zhi)中補滲

2．淬火后作噴丸處理

3．磨削(xue)余量，較大(da)件允許有一定脫碳層(ceng)（≤0.02mm）

缺陷產生原因：滲碳介質中含氧量較高(gao)：氧擴散(san)到晶(jing)界(jie)形成(cheng)Cr、Mn、Si的氧化物，使(shi)(shi)合金元素貧化，使(shi)(shi)淬(cui)透性降低(di)

對策：

1．控制爐氣介質成分，降(jiang)低含(han)氧量

2．用噴(pen)丸可以(yi)進行(xing)補救(jiu)

3．提高淬火介質冷卻能力  

缺陷產生原因：

1．淬火溫(wen)度低(di)  

2．重新加熱淬火(huo)保溫時間不足，淬火(huo)冷速不夠(gou)

3．心部有未溶鐵素體  

4．心部有(you)奧氏體(ti)分解產物

對策：

1．按正常工藝重新加(jia)熱淬火  

2．適(shi)當提高淬火(huo)溫(wen)度延長保(bao)溫(wen)時(shi)間(jian)

缺陷產生原因：

1．爐溫(wen)低、保溫(wen)時間短

2．滲劑濃度低

3.爐(lu)子(zi)漏氣(qi)  

4．鹽浴滲碳(tan)成分不正常(chang)

5．裝爐量過多  

6．工件(jian)表面有氧(yang)化皮(pi)或積炭

對策：

1．針對原(yuan)因(yin)，調整滲碳溫(wen)度、時間(jian)、滴量及爐(lu)子(zi)的密封性

2．加強新鹽鑒定及工(gong)作狀況的(de)檢查

3．零件應該清理(li)干凈  

4．滲(shen)層過薄，可以(yi)補(bu)滲(shen)，補(bu)滲(shen)的(de)速度是正常滲(shen)碳的(de)1/2，約(yue)為0.1mm/h左(zuo)右

缺陷產生原因：

1．爐溫不均勻  

2．爐(lu)內氣氛循環不良

3．炭黑(hei)在表面沉積  

4．固體滲碳箱內溫(wen)差(cha)大及催(cui)滲劑不均(jun)勻

5．零件表面有銹斑、油污(wu)等

6．零件(jian)表(biao)面(mian)粗糙度不一致

7．零件吊掛疏密(mi)不均

8．原材料有帶狀(zhuang)組織

對策：

1．滲碳前嚴格清洗(xi)零件

2．清理爐內積炭  

3．零件裝夾時應均勻分布(bu)間(jian)隙大小相等

4．經常檢查(cha)爐溫均(jun)勻性

5．原材料不(bu)得有帶(dai)狀組織  

6．經(jing)常檢查爐(lu)溫、爐(lu)氣(qi)及(ji)裝爐(lu)情況

缺陷產生原因：

1．表面(mian)碳(tan)濃度低  

2．表面殘余奧(ao)氏體多

3．表面形成屈(qu)氏體(ti)組織  

4．淬火溫度(du)高(gao)，溶入奧氏(shi)體碳量多，淬火后形成大量殘余(yu)奧氏(shi)體

5．淬火加熱溫度低，溶(rong)入奧氏(shi)體(ti)的碳量不夠(gou)，淬火馬氏(shi)體(ti)含碳低

6．回火溫度過高

對策：

1．碳濃度低，可以(yi)補滲(shen)  

2．殘余奧(ao)氏體(ti)多，可(ke)高溫回火后再加熱淬火

3．有(you)托氏體組織，可以重新(xin)加熱淬火

4．嚴格熱處理工(gong)藝(yi)紀律

缺陷產生原因：  

1．滲劑不純有(you)水、硫和硫酸鹽  

2．氣體滲(shen)碳(tan)爐漏氣固體滲(shen)碳(tan)時催滲(shen)劑(ji)在工件(jian)表面(mian)融化，液體滲(shen)碳(tan)后(hou)，工件(jian)表面(mian)粘有殘鹽

3．高溫出爐(lu)，空冷保護不夠(gou)  

4．鹽爐校正不(bu)徹底，空氣爐無保護氣氛(fen)加熱，淬火(huo)后不(bu)及時清洗

5．零件(jian)表面(mian)不清潔(jie)

對策：

1．嚴格(ge)控(kong)制滲碳(tan)劑及(ji)鹽浴成(cheng)分(fen)

2．經常檢查(cha)設備密封情況  

3．對零件表面及時清(qing)理(li)和清(qing)洗(xi)

4．嚴格執(zhi)行工(gong)藝(yi)紀律

缺陷產生原因：

1．冷卻速(su)度過慢，組織轉(zhuan)變不均勻(yun)  

2．合金鋼滲后(hou)空冷，在(zai)(zai)表層托氏(shi)體下(xia)面保留(liu)一層未轉變奧(ao)氏(shi)體在(zai)(zai)隨后(hou)冷卻或(huo)室溫放(fang)置(zhi)時， 轉變成馬(ma)氏(shi)體，比容(rong)加大，出現拉應(ying)力

3．第(di)一次淬火時，冷卻速度太快或工件形狀(zhuang)復雜(za)]

4．材(cai)質含(han)提高(gao)淬透性的微量(liang)元(yuan)素（Mo、B）太多等

對策：

1．滲后(hou)減慢冷卻速(su)度，使(shi)滲層在冷卻過程中(zhong)完全共析轉變  

2．滲后加快冷卻速度，得到(dao)馬氏體(ti)+殘余奧(ao)氏體(ti)。松弛內層組織轉變產生的拉應力

3．淬火開裂應(ying)減慢(man)冷(leng)卻速(su)度、含微(wei)量元素作工(gong)藝試驗，或提(ti)高淬火介質溫(wen)度

缺陷產生原因：

1．爐氣中含氫(qing)太高  

2．滲碳溫度太(tai)高利于氫擴散(san)  

3．滲后直接淬火，氫來不及析出以過飽和狀態(tai)存在于鋼中

對策：

1．滲(shen)碳后緩慢冷卻(que)  

2．直接淬火(huo)(huo)后(hou)，迅速(su)在250oC以上(shang)回火(huo)(huo)  

3．零件出(chu)爐前停止供給滲劑(ji)，通入氮氣排氫(qing)后(hou)，直接淬火

缺陷產生原因：

1．爐(lu)內(nei)碳勢低(di)，溫度(du)低(di)，滴量少，爐(lu)子(zi)漏氣

2．工件表面(mian)形成(cheng)碳黑(hei)或被炭(tan)黑(hei)覆蓋，裝爐量太多  

3．爐子氣(qi)氛不均勻，爐壓太低(di)，使爐子局(ju)部造成死(si)角(jiao)

4．工(gong)件間距離太小，爐子循環不暢

5．滲后冷(leng)卻(que)時脫碳(tan)

對策：

1．滲碳時，經(jing)常檢查爐(lu)溫、滲劑滴(di)量

2．注意爐(lu)氣、爐(lu)壓  

3．防止(zhi)爐子漏(lou)氣和風(feng)扇停轉、反轉

4．工件之間(jian)距(ju)離大于1cn  

5．經(jing)常燒碳黑，清理爐(lu)內(nei)積炭，滲后入冷卻井冷卻，在井中倒煤油或甲醇保護

缺陷產生原因：  

1．滲碳溫度太高，保溫時間太長

2．滴量過大，爐內碳勢高

3．試樣(yang)檢驗不準

對策：

1．針(zhen)對(dui)原(yuan)因，采取工藝措(cuo)施(shi)  

2．滲(shen)層超過(guo)圖樣上限要求，不合(he)格(ge)，但(dan)與圖樣規(gui)定相差0.05mm時，可(ke)以仲裁合(he)格(ge)或申請回用

缺陷產生原因：

1．滲碳時(shi)裝爐方法(fa)或夾(jia)具選(xuan)擇(ze)不(bu)當  

2．滲(shen)碳溫(wen)度太高，爐氣、爐壓不均(jun)和(he)不穩定

3．直接淬(cui)火(huo)溫度過高

4．不適當安排(pai)兩次淬(cui)火(huo)  

5．加熱方式不(bu)當(dang)，淬火劑及冷卻(que)方式不(bu)當(dang)

6．淬(cui)火返修次(ci)數太(tai)多(duo)  

7．零件上滲碳(tan)層(ceng)的(de)濃度和深度不均勻，淬火時造成無規(gui)則翹(qiao)曲  

8．工(gong)件形狀復雜(za)，壁厚(hou)不均勻(yun)，有(you)的面滲(shen)碳(tan)，有(you)的面不滲(shen)碳(tan)或少滲(shen)碳(tan)

對策：

1．長桿狀件(jian)應(ying)垂直吊(diao)放，平板零件(jian)要(yao)平放，零件(jian)在夾(jia)具上(shang)要(yao)平穩不能受預應(ying)力，出爐操作要(yao)平穩、爐溫要(yao)適當(dang)  

2．直接淬火應(ying)預冷，盡(jin)量用一次淬火代(dai)替(ti)二次淬火，正確(que)選(xuan)擇(ze)熱處理工藝(yi)

3．預先留出機加(jia)工余量(liang)

缺陷產生原因：

1．溫度過低(di)  

2．滲劑(ji)太多，零(ling)件表面(mian)積炭

3．滲(shen)劑含硫量(liang)過多  

4．風(feng)扇軸承用MoS2潤(run)滑(hua)，潤(run)滑(hua)油進入爐內，使硫增加

5．風扇軸承漏氣(qi)、氧(yang)氣(qi)進入(ru)爐中

6．風扇軸冷卻水(shui)滲漏入爐

對策

針對缺陷(xian)采取(qu)相應措施(shi)  

缺陷產生原因：

1．固體滲碳劑(ji)活(huo)性過分強烈

2．滲碳溫度(du)過高，大量碳原子滲入工件表(biao)面來不及擴散(san)，過渡(du)不好形成表(biao)面碳濃度(du)過高

對策：

1．將高碳勢(shi)(shi)件在保護氣氛中(zhong)（碳勢(shi)(shi)（體積(ji)分數）為0.8%）加熱2~4h，以(yi)減少表面(mian)碳濃(nong)度  

2．也可將此件在質量(liang)分數為3%~5%的蘇(su)打和(he)木炭中(zhong)加熱至920~940oC，保溫2~4h，以減(jian)少表面碳濃度  

缺陷產生原因：

1．固體滲(shen)碳時，滲(shen)碳中由(you)于SiO2質(zhi)量分數2%以上(shang)所致(zhi)  

2．SiO2高溫和(he)Na2CO3作用，生成玻璃狀物質粘附在工件(jian)表面，形成凸瘤

對策：

1．固體滲碳時，滲劑應(ying)純凈(jing)

2．舊滲碳(tan)劑徹底(di)篩去塵埃  

3．去(qu)除(chu)滲劑中砂石及(ji)封口用耐火(huo)粘土(tu)

缺陷產生原因：

1．鋼中和滲(shen)碳介(jie)質中含氧(yang)量過(guo)高(gao)所致，使(shi)淬火時出現軟點使(shi)耐磨性降低(di)

2．滲碳(tan)劑(ji)應干燥去水分

對策：  

1．適當提高(gao)淬火溫度延長保溫時(shi)間(jian)，使(shi)組織均勻化

2．選用淬火烈度(du)大的淬火介質(zhi)

缺陷產生原因：

1．滲碳時過勢或淬火加熱(re)時過勢，使晶(jing)粒長大，脆(cui)性增加  

2．滲碳(tan)時(shi)過勢，不但表(biao)層含(han)碳(tan)量增加(jia)，同時(shi)碳(tan)化(hua)物也增加(jia)，出現(xian)萊氏體

對策：

1．采用正火，使(shi)晶粒細化  

2．鹽(yan)爐(lu)加熱(re)淬火，工件不(bu)能緊靠(kao)電極(ji)

3．檢查儀(yi)表是否失靈

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